注射塑料生产过程中模具缺陷 
   在塑料生产过程中，各种原因造成了各种产品的不同缺陷，以下是常见的几种产品缺陷和解决方法：
    1、磨损：脱模斜度太小脱模困难、垂直度不行，磨损处有加工残留，如磨床后在型腔锋角处的毛刺，粗糙度过大等，很容易解决。气泡温度太低、太高，壁厚悬殊或过厚，水分过高，含溶剂或易挥发物，压力过大、排气不畅，注射周期太长造成塑料在料筒里分解。
    2、斑纹：塑料过热分解，压力太低，流道、浇口太小和位置不当，或浇口设计不合理，发生喷射，塑料没有充分干燥。温度太低在充模时形成波纹。熔接痕熔接痕在多芯子并破时是很难避免的，合理的调控温度和注射速度，设计好浇口和排气溢流位置以改善产品外观。
    3、飞边：锁模压力敌不过注射压力，模板变形、闭合不紧，温度过高，芯子型腔间隙太大、位置偏移等。
    4、变形：产品出模时变形，有模温、料温和产品出模时温度较高，保压时间不够和残余应力的作用等非设计原因，产品壁厚薄和收缩不均，浇口位置不当和顶杆位置不当、粘模造成的等是设计时必须考虑的。
    5、断裂：回料或填料过多、顶杆太小太少、顶速过快、料温太低、粘模、间隙太小造成的真空态等，有嵌件的嵌件预热不够也会造成裂痕。少数产品须经退火消除应力。